Risk Değerlendirmesi Nasıl Yapılır? 5x5 Matris ve Adım Adım Örnek

Bu Rehberde Neler Var?

• Risk değerlendirmesi nedir?
• Yasal zorunluluk, sıklık ve az tehlikeli işyerleri
• Risk analiz metotları: 5x5 L-Matris, Fine-Kinney, FMEA, HAZOP, JSA, ETA, FTA
• Ücretsiz 5x5 Excel şablonu (örnek tablo)
• 6 adımda risk değerlendirmesi
• Sahadan örnek: Kaynak istasyonu
• Sektörel farklar
• Yaygın hatalar

1. Risk Değerlendirmesi Nedir?

Risk değerlendirmesi, işyerindeki tehlikelerin sistematik olarak tanımlanması, bu tehlikelerden kaynaklanan risklerin büyüklüğünün belirlenmesi ve kontrol önlemlerinin planlanmasıdır. 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu'nun 10. maddesi ve Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği tarafından tüm işyerleri için zorunlu kılınmıştır.

Tehlike ile risk farklıdır:

• Tehlike: Zarar verme potansiyeli olan durum (ör. yerde yağ lekesi)
• Risk: Tehlikenin zarara dönüşme olasılığı ve sonucun şiddeti (ör. kayma → kırık, olasılık orta, şiddet yüksek → yüksek risk)

Risk değerlendirmesinin amacı, hangi tehlikelere öncelikle müdahale edileceğinin objektif bir kararla belirlenmesidir.

2. Yasal Zorunluluk ve Sıklık

2.1. Hangi İşyerleri? Az Tehlikeli, Tehlikeli, Çok Tehlikeli

Tehlike sınıfı (NACE koduna göre belirlenir) fark etmeksizin tüm işyerleri risk değerlendirmesi yapmakla yükümlüdür. Yenileme periyodu tehlike sınıfına göre değişir:

• Az tehlikeli işyerleri: 6 yılda bir yenilenir
• Tehlikeli işyerleri: 4 yılda bir
• Çok tehlikeli işyerleri: 2 yılda bir

İşyerinizin tehlike sınıfını İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin İşyeri Tehlike Sınıfları Tebliği'nden (NACE kodu ile) öğrenebilirsiniz. Örnek: ofisler ve perakende genellikle az tehlikeli; fabrikalar ve lojistik genellikle tehlikeli; inşaat, maden ve kimya çok tehlikelidir.

2.2. Ne Zaman Tekrar Yapılır?

Yukarıdaki periyodik sürelerden bağımsız olarak şu durumlarda risk değerlendirmesi mutlaka yenilenir:

• İşyerinin taşınması, büyütülmesi veya yapısal değişim
• Yeni makine/teknoloji devreye alınması
• Yeni üretim hattı açılması
• İş kazası veya meslek hastalığı meydana gelmesi
• Koruma seviyesinin değiştirilmesi gereken bir durum
• Denetim sırasında eksik/yetersiz bulunması

2.3. Kim Yapar?

Risk değerlendirmesi; işveren, iş güvenliği uzmanı, işyeri hekimi ve çalışan temsilcisinden oluşan ekip tarafından yapılır. Çalışan temsilcisinin dahil edilmesi yasal zorunluluktur.

3. Risk Analiz Metotları: 5x5 L-Matris, Fine-Kinney, FMEA, HAZOP, JSA, ETA, FTA

Türk İSG mevzuatı belirli bir risk analiz metodunu zorunlu kılmaz; işyerinin tehlike profiline uygun olan, sistematik ve tekrarlanabilir bir yöntem seçilmelidir. En yaygın yedi risk analiz metodunu aşağıda açıklıyoruz; sektörel kullanım ve seçim önerisi için "Hangi metodu seçmeli?" kısmına bakın.

3.1. Olasılık Skalası

• 1 — Çok düşük: Yılda 1 defadan az (neredeyse imkânsız)
• 2 — Düşük: Yılda 1 defa
• 3 — Orta: Ayda 1 defa
• 4 — Yüksek: Haftada 1 defa
• 5 — Çok yüksek: Her gün

3.2. Şiddet Skalası

• 1 — Çok hafif: İlkyardımla geçer, iş günü kaybı yok
• 2 — Hafif: 1-3 gün iş günü kaybı
• 3 — Orta: 3-30 gün iş kaybı, tedavi gerektirir
• 4 — Ciddi: 30+ gün iş kaybı, kalıcı hasar
• 5 — Çok ciddi: Ölüm, çoklu ciddi yaralanma

3.3. Risk Puanı ve Kategori

Risk Puanı = Olasılık × Şiddet

• 1-6 — Düşük risk: Mevcut önlemler yeterli. İzlemeye devam.
• 7-12 — Orta risk: Önlem geliştirilmeli. Belirli bir süre içinde aksiyon.
• 13-19 — Yüksek risk: Derhal önlem alınmalı. Gerekirse faaliyet durdurulur.
• 20-25 — Çok yüksek risk: Faaliyet anında durdurulur, risk giderilmeden tekrar başlatılamaz.

3.4. Fine-Kinney Metodu (R = Olasılık × Frekans × Şiddet)

Fine-Kinney, 5x5 matristen farklı olarak üç boyutlu bir hesaplama yapar: maruz kalma frekansı (F) ayrı bir değişken olarak puanlanır. Özellikle inşaat, maden, kimya gibi aynı tehlikenin farklı sıklıklarla tekrar ettiği ortamlarda daha hassas sonuç verir.

Formül: Risk (R) = Olasılık (O) × Frekans (F) × Şiddet (Ş)

Olasılık (O):

• 0,2 — Beklenmez, pratikte imkânsız
• 0,5 — Çok zayıf olasılık
• 1 — Zayıf ama mümkün
• 3 — Nadir ama olabilir
• 6 — Kuvvetle mümkün
• 10 — Beklenen, neredeyse kesin

Frekans (F) — Maruz kalma sıklığı:

• 0,5 — Yılda birkaç kez, çok seyrek
• 1 — Yılda 1 defa
• 2 — Ayda 1 defa
• 3 — Haftada 1-2 defa
• 6 — Günde birkaç saat
• 10 — Sürekli, her saat

Şiddet (Ş):

• 1 — Hafif, ilkyardım
• 3 — Önemli, geçici iş göremezlik
• 7 — Ciddi, kalıcı hasar
• 15 — Çok ciddi, sakatlık veya 1 ölüm
• 40 — Felaket, çoklu ölüm
• 100 — Yıkım, büyük endüstriyel kaza

Fine-Kinney Risk Kategorileri:

• R < 20 — Çok düşük risk: Belki kabul edilebilir, izleme yeterli
• 20 ≤ R < 70 — Düşük risk: Dikkat, önlem planla
• 70 ≤ R < 200 — Önemli risk: Düzeltme gerekli
• 200 ≤ R < 400 — Yüksek risk: Hemen önlem alınmalı
• R ≥ 400 — Tolere edilemez risk: Faaliyet durdurulur

Örnek hesaplama — Şantiyede yüksekte çalışma (3 metre üzeri, korkuluksuz):

• Olasılık: 6 (kuvvetle mümkün)
• Frekans: 6 (günde birkaç saat)
• Şiddet: 15 (düşme → kalıcı sakatlık veya ölüm)
• R = 6 × 6 × 15 = 540 → Tolere edilemez risk. Korkuluk ve yaşam hattı kurulmadan faaliyet başlamamalı.

Aynı tehlike 5x5 L-Matris'te O=4 × Ş=5 = 20 (çok yüksek) olurdu; Fine-Kinney frekansı ayrıca puanladığı için sayısal büyüklük daha ayırt edici.

3.5. FMEA — Hata Türü ve Etkileri Analizi

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), bir süreç veya ekipmanda oluşabilecek her hata türünü sistematik olarak listeleyen, her biri için Şiddet × Olasılık × Fark Edilebilirlik (Severity × Occurrence × Detection) çarpımıyla Risk Öncelik Sayısı (RÖS/RPN) hesaplayan metottur. Otomotiv, ilaç ve tıbbi cihaz sektörlerinde zorunlu; ISO 9001/TS 16949 uyumludur. Proaktif tasarım hatalarını yakalamaya odaklanır.

3.6. HAZOP — Tehlike ve İşletilebilirlik Analizi

HAZOP (Hazard and Operability Study), süreç ekipmanlarında (borular, reaktörler, depolama tankları) işletim parametrelerinin (sıcaklık, basınç, akış, seviye) anahtar kelimelerle (NO, MORE, LESS, REVERSE, AS WELL AS…) sistematik olarak sorgulanmasıyla yapılır. Özellikle kimya, petrokimya, rafineri, ilaç sektörlerinde büyük endüstriyel kazaları (Seveso) önlemek için uygulanır. Ekip çalışması gerektirir; 1 ekipman için 1-5 gün sürebilir.

3.7. JSA — İş Güvenliği Analizi

JSA (Job Safety Analysis) veya JHA (Job Hazard Analysis), belirli bir iş adımını (tek tek işlem) adım adım parçalayıp her adım için tehlike ve önlemleri listeler. Sahada çok hızlı uygulanır, rutin işlere entegre edilebilir. İnşaat, bakım, taşeron çalışması senaryolarında kullanılır. 5x5 matris yerine değil, onun yanında hızlı saha değerlendirmesi için tercih edilir.

3.8. ETA — Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysis)

ETA (Event Tree Analysis), başlangıç olayından (ör. boru sızıntısı, makine arızası) hareketle olayın ilerleyebileceği senaryoları ağaç yapısında (başarı/başarısızlık dalları) modelleyen ileri yönlü bir metottur. Her dal için olasılık hesaplanır; son olası sonuçlar (yangın, patlama, kimyasal saçılma) olasılıkla beraber listelenir.

Özellikle nükleer, havacılık, rafineri, LPG/LNG tesisleri ve büyük endüstriyel risk senaryolarında; koruma bariyerlerinin (alarm, acil durdurma, gaz dedektörü) birleşik etkisini ölçmek için ETA risk analizi tercih edilir. Hata Ağacı Analizi (FTA) ile birlikte kullanıldığında tam risk profili oluşturulur.

3.9. FTA — Hata Ağacı Analizi (Fault Tree Analysis)

FTA (Fault Tree Analysis), istenmeyen bir olayı (ör. reaktör patlaması) üstte bir zirve olay olarak alıp, bu olaya yol açabilecek alt neden zincirlerini mantık kapıları (AND/OR) ile geriye doğru çözümler. Nadir ama felaket sonuçlu olaylar için kantitatif olasılık hesaplamasına izin verir. Seveso-III direktifi kapsamında BEKRA (Büyük Endüstriyel Kazaların Önlenmesi) raporlarında kullanılır.

3.10. Hangi Metodu Seçmeli?

• Ofis, perakende, küçük atölye: 5x5 L-Matris yeterli — hızlı, eğitimli olmayan ekip de uygulayabilir.
• Orta ölçekli fabrika, depo, lojistik: 5x5 + işe özel JSA kombinasyonu.
• İnşaat, şantiye, maden: Fine-Kinney — maruz kalma frekansı kritik.
• Kimya, petrokimya, ilaç, rafineri: HAZOP (süreç analizi) + ETA/FTA (senaryo analizi).
• Otomotiv, tıbbi cihaz, ilaç üretimi: FMEA (kalite yönetim sistemleriyle entegre).
• Nükleer, havacılık, Seveso kapsamı: ETA + FTA zorunlu.

Birden fazla metot aynı işyerinde kombine edilebilir; mevzuat tek bir metodu zorunlu kılmaz. Önemli olan seçilen metodun yazılı, tekrarlanabilir ve belgelenmiş olmasıdır.

Ücretsiz 5x5 Risk Değerlendirme Excel Şablonu (Örnek)

Aşağıda 5x5 L-Matris yöntemiyle hazırlanmış, sahada doldurulmaya hazır bir risk analizi örneği tablosu bulunmaktadır. Tabloyu kendi işyerinize uyarlayabilirsiniz:

Sütun açıklamaları: O = Olasılık (1-5) · Ş = Şiddet (1-5) · R = Risk Puanı (O × Ş) · Kategori: Düşük (1-6) / Orta (7-12) / Yüksek (13-19) / Çok yüksek (20-25).

4. 6 Adımda Risk Değerlendirmesi

Adım 1: Tehlike Tanımlama

İşyerini sistematik olarak gez. Her bölüm, her makine, her iş akışı için sorular:

• Burada kim, hangi koşullarda nasıl zarar görebilir?
• Hangi makineler, hangi kimyasallar, hangi fiziksel etkenler mevcut?
• Hangi iş süreçleri "rutinin dışında" değişiklik gösteriyor?

Fotoğraf çek, checklist doldur. First ISG gibi AI destekli uygulamalar bu adımda otomatik tehlike önerileri sunabilir.

Adım 2: Kimin Etkilendiğini Belirle

Her tehlikede maruz kalacak kişileri say:

• Çalışanlar (hangi pozisyon)
• Ziyaretçiler, alt yüklenici personeli
• Hassas gruplar: gençler, gebeler, engelliler

Adım 3: Risk Değerlendirmesi (5x5 Matris)

Olasılık ve şiddet puanla. Çarp. Kategoriyi belirle. Bu aşamada objektif kal — "bu iş zaten 20 yıldır böyle yapılır" argümanı olasılığı düşürmez; geçmişte kaza olmaması tehlikenin olmadığı anlamına gelmez.

Adım 4: Kontrol Önlemleri Planla

Risk hiyerarşisi sırasıyla uygulanır:

1. Ortadan kaldırma: Tehlikeyi tamamen yok et (ör. zehirli kimyasalı başkasıyla değiştir)
2. İkame: Daha az tehlikeliyle değiştir
3. Mühendislik önlemleri: Koruma, havalandırma, siper
4. İdari önlemler: Eğitim, talimat, nöbet rotasyonu
5. KKD: En son çare — kişisel koruyucu donanım

En çok yapılan hata: Doğrudan KKD'ye geçmek. KKD hiyerarşinin son basamağıdır — doğru kategori seçimi ve periyodik muayene için KKD seçimi rehberine bakın.

Adım 5: Uygulama ve Takip

Her kontrol önlemi için sorumlu + süre belirlenir. Aksiyon listesi işverenle paylaşılır ve takip edilir.

Adım 6: Gözden Geçirme

Önlemler uygulandıktan sonra riskin gerçekten azaldığı doğrulanır. Azalmadıysa başka bir önlem katmanı eklenir. Değerlendirme periyodik olarak (bkz. yasal sıklık) yenilenir.

5. Örnek: Kaynak İstasyonu Risk Değerlendirmesi

6. Sektörel Farklar

Risk değerlendirmesinin temel yöntemi aynıdır, ancak ağırlıklı tehlike kategorileri sektöre göre değişir:

• İnşaat/Şantiye: Yüksekten düşme, iskele çökmesi, elektrik, ağır iş makinesi. Detaylar için: Şantiye İş Güvenliği Rehberi
• İmalat/Fabrika: Makine emniyeti, kimyasal maruziyeti, gürültü, ergonomi
• Kimya/İlaç: Kimyasal maruziyeti (akut + kronik), patlama, yanma, MSDS güncellik
• Sağlık: Biyolojik ajanlar, iğne batma, radyasyon (radyoloji), agresif hasta riski
• Gıda: Sıcak yüzeyler, keskin aletler, bakteriyolojik risk, soğuk hava deposu donması
• Lojistik/Depo: Forklift, istifleme çökmesi, raf devrilmesi, ergonomi
• Ofis: Ergonomi, göz yorgunluğu, yangın tahliye, psiko-sosyal riskler

Her sektör için risk değerlendirme şablonunun tehlike kategorileri önceden tanımlanmış olması sahada zaman kazandırır.

7. Yaygın Hatalar

1. Masa başı değerlendirme. Sahaya gitmeden şablonu doldurmak — tehlikelerin %40'ı fark edilmez.
2. Çalışan dahil edilmez. Yasal zorunluluktur ve zaten en çok gören onlardır — atlanmamalı.
3. Doğrudan KKD'ye atlama. Risk hiyerarşisi atlanır, en ucuz çözüm tercih edilir.
4. Önlem sonrası yeni puan hesaplanmaz. Riskin gerçekten azaldığı doğrulanmaz.
5. Güncellenmez. 5 yıl önceki raporun PDF'i klasörde bekler. İşyeri değişmiştir ama kağıt aynıdır.
6. Sadece ana riskler yazılır. "Küçük" görünen (yerdeki kablo, yağ lekesi) kalemler atlanır. Oysa iş kazalarının çoğu bu "küçük" tehlikelerden çıkar.