Risk Değerlendirmesi Nasıl Yapılır? 5x5 Matris ve Adım Adım Örnek

Bu Rehberde Neler Var?

• Risk değerlendirmesi nedir?
• Kimi kapsar, kaç yılda bir yenilenir?
• Hangi risk analiz metotları kullanılır?
• Ücretsiz 5x5 Excel şablonu (örnek tablo)
• 6 adımda risk değerlendirmesi
• Sahadan örnek: Kaynak istasyonu
• Sektöre göre tehlikeler nasıl değişir?
• Yaygın hatalar

1. Risk Değerlendirmesi Nedir?

Risk değerlendirmesi, işyerindeki tehlikelerin sistematik olarak tanımlanması, bu tehlikelerden kaynaklanan risklerin büyüklüğünün belirlenmesi ve kontrol önlemlerinin planlanmasıdır. 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu'nun 10. maddesi ve Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği tarafından tüm işyerleri için zorunlu kılınmıştır. Bu rehber sahadaki uygulamayı anlatır; yönetmeliğin madde madde özeti (ekip, doküman, yenileme kuralları) için yönetmelik özet sayfasına bakın.

Tehlike ile risk farklıdır:

• Tehlike: Zarar verme potansiyeli olan durum (ör. yerde yağ lekesi)
• Risk: Tehlikenin zarara dönüşme olasılığı ve sonucun şiddeti (ör. kayma → kırık, olasılık orta, şiddet yüksek → yüksek risk)

Risk değerlendirmesinin amacı, hangi tehlikelere öncelikle müdahale edileceğinin objektif bir kararla belirlenmesidir.

2. Kimler yapmak zorunda, kaç yılda bir yenilenir?

Çalışan sayısı ve tehlike sınıfı fark etmeksizin bütün işyerleri yükümlüdür. Yenileme süresi az tehlikelide 6, tehlikelide 4, çok tehlikeli işyerinde 2 yıldır.

2.1. Hangi İşyerleri? Az Tehlikeli, Tehlikeli, Çok Tehlikeli

Tehlike sınıfı (NACE koduna göre belirlenir) fark etmeksizin tüm işyerleri risk değerlendirmesi yapmakla yükümlüdür. Yenileme periyodu tehlike sınıfına göre değişir:

• Az tehlikeli işyerleri: 6 yılda bir yenilenir
• Tehlikeli işyerleri: 4 yılda bir
• Çok tehlikeli işyerleri: 2 yılda bir

İşyerinizin tehlike sınıfını İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin İşyeri Tehlike Sınıfları Tebliği'nden (NACE kodu ile) öğrenebilirsiniz. Örnek: ofisler ve perakende genellikle az tehlikeli; fabrikalar ve lojistik genellikle tehlikeli; inşaat, maden ve kimya çok tehlikelidir.

2.2. Ne Zaman Tekrar Yapılır?

Yukarıdaki periyodik sürelerden bağımsız olarak şu durumlarda risk değerlendirmesi mutlaka yenilenir:

• İşyerinin taşınması, büyütülmesi veya yapısal değişim
• Yeni makine/teknoloji devreye alınması
• Yeni üretim hattı açılması
• İş kazası veya meslek hastalığı meydana gelmesi
• Koruma seviyesinin değiştirilmesi gereken bir durum
• Denetim sırasında eksik/yetersiz bulunması

2.3. Kim Yapar?

Risk değerlendirmesi; işveren, iş güvenliği uzmanı, işyeri hekimi ve çalışan temsilcisinden oluşan ekip tarafından yapılır. Çalışan temsilcisinin dahil edilmesi yasal zorunluluktur.

3. Hangi risk analiz metodu kullanılır? 5x5, Fine-Kinney, FMEA, HAZOP, JSA, ETA, FTA

Sahada en çok 5x5 L-Matris ve Fine-Kinney kullanılır; süreç ve sektör analizlerinde FMEA, HAZOP, JSA, ETA ve FTA devreye girer. Türk İSG mevzuatı belirli bir metodu zorunlu kılmaz. İşyerinin tehlike profiline uygun olan, sistematik ve tekrarlanabilir bir yöntem seçilir. En yaygın yedi metodu aşağıda açıklıyoruz. Sektörel kullanım ve seçim önerisi için "Hangi metodu seçmeli?" kısmına bakın. Yöntemlerin kriter kriter karar tablosu ise risk analizi yöntemleri karşılaştırma rehberinde.

3.1. Olasılık Skalası

• 1 (çok düşük): Yılda 1 defadan az, neredeyse imkânsız
• 2 (düşük): Yılda 1 defa
• 3 (orta): Ayda 1 defa
• 4 (yüksek): Haftada 1 defa
• 5 (çok yüksek): Her gün

3.2. Şiddet Skalası

• 1 (çok hafif): İlkyardımla geçer, iş günü kaybı yok
• 2 (hafif): 1-3 gün iş günü kaybı
• 3 (orta): 3-30 gün iş kaybı, tedavi gerektirir
• 4 (ciddi): 30+ gün iş kaybı, kalıcı hasar
• 5 (çok ciddi): Ölüm, çoklu ciddi yaralanma

3.3. Risk Puanı ve Kategori

Risk Puanı = Olasılık × Şiddet

• 1-6 (düşük risk): Mevcut önlemler yeterli. İzlemeye devam.
• 7-12 (orta risk): Önlem geliştirilmeli. Belirli bir süre içinde aksiyon.
• 13-19 (yüksek risk): Derhal önlem alınmalı. Gerekirse faaliyet durdurulur.
• 20-25 (çok yüksek risk): Faaliyet anında durdurulur, risk giderilmeden tekrar başlatılamaz.

3.4. Fine-Kinney Metodu (R = Olasılık × Frekans × Şiddet)

Fine-Kinney, 5x5 matristen farklı olarak üç boyutlu bir hesaplama yapar: maruz kalma frekansı (F) ayrı bir değişken olarak puanlanır. Özellikle inşaat, maden, kimya gibi aynı tehlikenin farklı sıklıklarla tekrar ettiği ortamlarda daha hassas sonuç verir.

Formül: Risk (R) = Olasılık (O) × Frekans (F) × Şiddet (Ş)

Olasılık (O):

• 0,2 puan: beklenmez, pratikte imkânsız
• 0,5 puan: çok zayıf olasılık
• 1 puan: zayıf ama mümkün
• 3 puan: nadir ama olabilir
• 6 puan: kuvvetle mümkün
• 10 puan: beklenen, neredeyse kesin

Frekans (F), yani maruz kalma sıklığı:

• 0,5 puan: yılda birkaç kez, çok seyrek
• 1 puan: yılda 1 defa
• 2 puan: ayda 1 defa
• 3 puan: haftada 1-2 defa
• 6 puan: günde birkaç saat
• 10 puan: sürekli, her saat

Şiddet (Ş):

• 1 puan: hafif, ilkyardım
• 3 puan: önemli, geçici iş göremezlik
• 7 puan: ciddi, kalıcı hasar
• 15 puan: çok ciddi, sakatlık veya 1 ölüm
• 40 puan: felaket, çoklu ölüm
• 100 puan: yıkım, büyük endüstriyel kaza

Fine-Kinney Risk Kategorileri:

• R < 20 (çok düşük risk): Belki kabul edilebilir, izleme yeterli
• 20 ≤ R < 70 (düşük risk): Dikkat, önlem planla
• 70 ≤ R < 200 (önemli risk): Düzeltme gerekli
• 200 ≤ R < 400 (yüksek risk): Hemen önlem alınmalı
• R ≥ 400 (tolere edilemez risk): Faaliyet durdurulur

Örnek hesaplama, şantiyede yüksekte çalışma (3 metre üzeri, korkuluksuz):

• Olasılık: 6 (kuvvetle mümkün)
• Frekans: 6 (günde birkaç saat)
• Şiddet: 15 (düşme → kalıcı sakatlık veya ölüm)
• R = 6 × 6 × 15 = 540 → Tolere edilemez risk. Korkuluk ve yaşam hattı kurulmadan faaliyet başlamamalı.

Aynı tehlike 5x5 L-Matris'te O=4 × Ş=5 = 20 (çok yüksek) olurdu; Fine-Kinney frekansı ayrıca puanladığı için sayısal büyüklük daha ayırt edici.

3.5. FMEA (Hata Türü ve Etkileri Analizi)

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), bir süreç veya ekipmanda oluşabilecek her hata türünü sistematik olarak listeler. Her hata türü için Şiddet × Olasılık × Fark Edilebilirlik (Severity × Occurrence × Detection) çarpımıyla Risk Öncelik Sayısı (RÖS/RPN) hesaplanır. Otomotiv, ilaç ve tıbbi cihaz sektörlerinde zorunlu; ISO 9001/TS 16949 uyumludur. Proaktif tasarım hatalarını yakalamaya odaklanır.

3.6. HAZOP (Tehlike ve İşletilebilirlik Analizi)

HAZOP (Hazard and Operability Study), süreç ekipmanlarında işletim parametrelerini anahtar kelimelerle sistematik olarak sorgular. Sorgulanan ekipman borudan reaktöre ve depolama tankına kadar uzanır; parametreler sıcaklık, basınç, akış ve seviyedir. Anahtar kelimeler ise NO, MORE, LESS, REVERSE ve AS WELL AS gibi sapma ifadeleridir. Özellikle kimya, petrokimya, rafineri, ilaç sektörlerinde büyük endüstriyel kazaları (Seveso) önlemek için uygulanır. Ekip çalışması gerektirir; 1 ekipman için 1-5 gün sürebilir.

3.7. JSA (İş Güvenliği Analizi)

JSA (Job Safety Analysis) veya JHA (Job Hazard Analysis), belirli bir iş adımını tek tek parçalar. Her adım için tehlike ve önlemler ayrı ayrı listelenir. Sahada çok hızlı uygulanır, rutin işlere entegre edilebilir. İnşaat, bakım, taşeron çalışması senaryolarında kullanılır. 5x5 matris yerine değil, onun yanında hızlı saha değerlendirmesi için tercih edilir.

3.8. ETA, yani Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysis)

ETA (Event Tree Analysis), başlangıç olayından hareketle olayın ilerleyebileceği senaryoları ağaç yapısında modelleyen ileri yönlü bir metottur. Başlangıç olayı boru sızıntısı veya makine arızası olabilir; ağacın dalları başarı ve başarısızlık kollarını gösterir. Her dal için olasılık hesaplanır; son olası sonuçlar (yangın, patlama, kimyasal saçılma) olasılıkla beraber listelenir.

Özellikle nükleer, havacılık, rafineri, LPG/LNG tesisleri ve büyük endüstriyel risk senaryolarında ETA risk analizi tercih edilir. Amaç, koruma bariyerlerinin (alarm, acil durdurma, gaz dedektörü) birleşik etkisini ölçmektir. Hata Ağacı Analizi (FTA) ile birlikte kullanıldığında tam risk profili oluşturulur.

3.9. FTA, yani Hata Ağacı Analizi (Fault Tree Analysis)

FTA (Fault Tree Analysis), istenmeyen bir olayı (ör. reaktör patlaması) üstte bir zirve olay olarak alır. Bu olaya yol açabilecek alt neden zincirlerini mantık kapıları (AND/OR) ile geriye doğru çözümler. Nadir ama felaket sonuçlu olaylar için kantitatif olasılık hesaplamasına izin verir. Seveso-III direktifi kapsamında BEKRA (Büyük Endüstriyel Kazaların Önlenmesi) raporlarında kullanılır.

3.10. Hangi Metodu Seçmeli?

• Ofis, perakende, küçük atölye: 5x5 L-Matris yeterli. Hızlıdır, eğitimli olmayan ekip de uygulayabilir.
• Orta ölçekli fabrika, depo, lojistik: 5x5 + işe özel JSA kombinasyonu.
• İnşaat, şantiye, maden: Fine-Kinney (maruz kalma frekansı kritik).
• Kimya, petrokimya, ilaç, rafineri: HAZOP (süreç analizi) + ETA/FTA (senaryo analizi).
• Otomotiv, tıbbi cihaz, ilaç üretimi: FMEA (kalite yönetim sistemleriyle entegre).
• Nükleer, havacılık, Seveso kapsamı: ETA + FTA zorunlu.

Birden fazla metot aynı işyerinde kombine edilebilir; mevzuat tek bir metodu zorunlu kılmaz. Önemli olan seçilen metodun yazılı, tekrarlanabilir ve belgelenmiş olmasıdır.

Ücretsiz 5x5 Risk Değerlendirme Excel Şablonu (Örnek)

Aşağıda 5x5 L-Matris yöntemiyle hazırlanmış, sahada doldurulmaya hazır bir risk analizi örneği tablosu bulunmaktadır. Tabloyu kendi işyerinize uyarlayabilirsiniz:

Sütun açıklamaları: O = Olasılık (1-5) · Ş = Şiddet (1-5) · R = Risk Puanı (O × Ş). Kategori: Düşük (1-6) / Orta (7-12) / Yüksek (13-19) / Çok yüksek (20-25).

4. Risk değerlendirmesi 6 adımda nasıl yapılır?

Sıra şudur: tehlikeleri tanımla, etkilenenleri belirle, riski puanla, önlemi planla, uygula ve sonucu gözden geçir. Adımlara geçmeden önce ekibi kurun. Risk değerlendirmesi tek kişinin işi değildir. Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği m.6'ya göre ekipte işveren veya vekili, görevlendirilmiş iş güvenliği uzmanı ve işyeri hekimi bulunur. Ekibe ayrıca çalışan temsilcileri, destek elemanları ve bütün birimleri temsil eden bilgi sahibi çalışanlar katılır. Çalışan temsilcisi seçilmemişse ekip eksik kurulmuş sayılır. Seçim usulü ve kaç çalışana kaç temsilci gerektiği için çalışan temsilcisi rehberine bakın. Dokümanın ekipçe imzalanması, katılımın da kanıtıdır.

Adım 1: Tehlike Tanımlama

İşyerini sistematik olarak gez. Her bölüm, her makine, her iş akışı için sorular:

• Burada kim, hangi koşullarda nasıl zarar görebilir?
• Hangi makineler, hangi kimyasallar, hangi fiziksel etkenler mevcut?
• Hangi iş süreçleri "rutinin dışında" değişiklik gösteriyor?

Fotoğraf çek, checklist doldur. FirstİSG gibi AI destekli uygulamalar bu adımda otomatik tehlike önerileri sunabilir.

Adım 2: Kimin Etkilendiğini Belirle

Her tehlikede maruz kalacak kişileri say:

• Çalışanlar (hangi pozisyon)
• Ziyaretçiler, alt yüklenici personeli
• Hassas gruplar: gençler, gebeler, engelliler (örnek tablo için özel politika grupları risk değerlendirmesi)

Adım 3: Risk Değerlendirmesi (5x5 Matris)

Olasılık ve şiddet puanla. Çarp. Kategoriyi belirle. Bu aşamada objektif kal. "Bu iş zaten 20 yıldır böyle yapılır" argümanı olasılığı düşürmez; geçmişte kaza olmaması tehlikenin olmadığı anlamına gelmez.

Adım 4: Kontrol Önlemleri Planla

Risk hiyerarşisi sırasıyla uygulanır:

1. Ortadan kaldırma: Tehlikeyi tamamen yok et (ör. zehirli kimyasalı başkasıyla değiştir)
2. İkame: Daha az tehlikeliyle değiştir
3. Mühendislik önlemleri: Koruma, havalandırma, siper
4. İdari önlemler: Eğitim, talimat, nöbet rotasyonu
5. KKD: Kişisel koruyucu donanım, en son çare

En çok yapılan hata: Doğrudan KKD'ye geçmek. KKD hiyerarşinin son basamağıdır. Doğru kategori seçimi ve periyodik muayene için KKD seçimi rehberine bakın.

Adım 5: Uygulama ve Takip

Her kontrol önlemi için sorumlu + süre belirlenir. Aksiyon listesi işverenle paylaşılır ve takip edilir. "Yüksek" ve "çok yüksek" çıkan kalemler genellikle bir düzeltici önleyici faaliyet (DÖF) kaydına dönüşür: kök neden analizi yapılır, sorumlu ve termin atanır, önlem sonrası etkinlik doğrulanır.

Adım 6: Gözden Geçirme

Önlemler uygulandıktan sonra riskin gerçekten azaldığı doğrulanır. Azalmadıysa başka bir önlem katmanı eklenir. Değerlendirme periyodik olarak (bkz. yasal sıklık) yenilenir.

5. Örnek: kaynak istasyonu nasıl puanlanır?

Olasılık 5, şiddet 4 verilir ve risk puanı 20 çıkar; önlemlerden sonra aynı kalem 6 puana iner. Değerlendirmenin tamamı aşağıdadır.

6. Sektöre göre tehlikeler nasıl değişir?

Temel yöntem her sektörde aynıdır, ancak ağırlıklı tehlike kategorileri değişir:

• İnşaat/Şantiye: Yüksekten düşme, iskele çökmesi, elektrik, ağır iş makinesi. Detaylar için: Şantiye İş Güvenliği Rehberi
• İmalat/Fabrika: Makine emniyeti, kimyasal maruziyeti, gürültü, ergonomi
• Kimya/İlaç: Kimyasal maruziyeti (akut + kronik), patlama, yanma, MSDS güncellik
• Sağlık: Biyolojik ajanlar, iğne batma, radyasyon (radyoloji), agresif hasta riski
• Gıda: Sıcak yüzeyler, keskin aletler, bakteriyolojik risk, soğuk hava deposu donması
• Lojistik/Depo: Forklift, istifleme çökmesi, raf devrilmesi, ergonomi
• Ofis: Ergonomi, göz yorgunluğu, yangın tahliye, psikososyal riskler

Her sektör için risk değerlendirme şablonunun tehlike kategorileri önceden tanımlanmış olması sahada zaman kazandırır.

Küçük işletmeler için uygulanmış, sektörüne özel örnekler de hazırladık. Her biri puanlanmış örnek tablo, tipik tehlike listesi ve indirilebilir Excel şablonu içerir: berber ve kuaför salonu risk değerlendirmesi örneği, ofis ve market ve mağaza içindir. Konut ve eğitim tarafında apartman ve site yönetimi, okul ve öğrenci yurdu örnekleri de hazırdır. Yeme-içme ve hizmet sektörü içinse: restoran ve kafe, otel, fırın ve pastane, yemekhane-catering, spor salonu ve huzurevi örnekleri.

7. Yaygın Hatalar

1. Masa başı değerlendirme. Sahaya gitmeden şablon doldurulursa tehlikelerin %40'ı fark edilmez.
2. Çalışan dahil edilmez. Katılım yasal zorunluluktur; tehlikeyi en çok gören de çalışanın kendisidir.
3. Doğrudan KKD'ye atlama. Risk hiyerarşisi atlanır, en ucuz çözüm tercih edilir.
4. Önlem sonrası yeni puan hesaplanmaz. Riskin gerçekten azaldığı doğrulanmaz.
5. Güncellenmez. 5 yıl önceki raporun PDF'i klasörde bekler. İşyeri değişmiştir ama kağıt aynıdır.
6. Sadece ana riskler yazılır. "Küçük" görünen (yerdeki kablo, yağ lekesi) kalemler atlanır. Oysa iş kazalarının çoğu bu "küçük" tehlikelerden çıkar.