Depo ve Lojistik Risk Değerlendirmesi Örneği (2026)

Depo ve Lojistikte Hangi Tehlikeler Öne Çıkar?

Aşağıdaki başlıklar saha uygulamalarından ve kamuya açık kaynaklardan derlenmiştir. İndirilebilir şablonda depo ve sevkiyat/araç bölümleriyle genişletilmiştir. Karayolu tarafının adanmış örneği için servis ve nakliye araçları risk değerlendirmesi rehberine bakın.

Kaldırma araçları ve iç trafik

• Forklift: çarpma, devrilme, yaya ile karşılaşma; deponun en ölümcül tek risk kaynağı: yetkili operatör, periyodik kontrol, yaya-araç ayrımı. Buradaki "yetkili operatör" ifadesinin karşılığı olan belgeler forklift operatörü belgesi rehberinde tek tek ayrıştırılmıştır.
• Elle taşıma: palet ve koli elleçlemede bel yüklenmesi; koli ağırlığı ile raf yüksekliğini birlikte değerlendirmek için kaldırma indeksi hesabını kullanabilirsiniz.
• Transpalet: ezilme, ayak yaralanması, hızlı kullanımda çarpma: üzerine binerek kullanma yasağı, iş disiplini.
• İç trafik ve kör noktalar: ayna, sesli-ışıklı uyarı, hız sınırı, işaretli yollar.

Raf, istif ve yüksekte depolama

• Raf devrilmesi: kapasite aşımı, hasarlı dikme, sabitleme eksikliği: altında kalma; kapasite etiketi, ayak koruyucu, periyodik raf muayenesi.
• Yüksekten malzeme düşmesi: yüksek istifte kararsız yükler; kararlı istif, düşmeye karşı önlem, baret.
• Kaçış yollarının tıkanması: koridor ve çıkışlara istif yapılması; belirlenen istif alanları.

Elle taşıma ve yükleme-boşaltma

• Elle taşıma: ağır/hacimli yük kaldırma: bel ve kas-iskelet yaralanması; kaldırma tekniği eğitimi, yardımcı ekipman (elle taşıma yönetmeliği).
• Rampa ve araç yükleme: rampadan düşme, araç ile rampa arası sıkışma, aracın erken hareketi; tekerlek takozu, rampa emniyeti.
• Yük sabitleme: devrilen/kayan yük; uygun sabitleme ve dengeli istifleme.

Yangın, elektrik ve genel

• Yangın: yüksek yangın yükü; algılama-alarm, söndürücü periyodik bakımı, açık kaçış yolları, acil durum planı.
• Elektrik: kaçak akım rölesi, topraklama ölçümü, seyyar kabloların transpalet altında kalmaması.
• Aydınlatma, gürültü ve ekranlı araç: uygun aydınlatma, gürültülü ekipmanda önlem, ofis/kayıt biriminde ergonomi.

Depo Risk Değerlendirmesi Nasıl Yapılır? (5 Adım)

1. Ekibi kurun: işveren/vekili, iş güvenliği uzmanı, işyeri hekimi, çalışan temsilcisi ve depo/sevkiyat sorumlusu. Sınıf çok tehlikeli ise görevlendirme yükümlülükleri yükselir.
2. Bölümlere ayırın: mal kabul, depolama/raf alanı, toplama (picking), yükleme-boşaltma rampası, forklift şarj/dolum, ofis-kayıt, atık alanı. Her bölümü yerinde gezin.
3. Ekipman ve akışı temel alın: forklift, transpalet, raf, konveyör gibi ekipmanları ve mal akışını ayrı satırlar yapın; yaya-araç kesişme noktalarını işaretleyin.
4. Puanlayın ve önceliklendirin: olasılık × şiddet ile skorlayın; forklift, raf devrilmesi ve yangın satırları düşük olasılıkta bile öncelikli önlem gerektirir.
5. Önlemleri termine bağlayın: her önleme sorumlu ve tarih atayın; sınıfa göre en geç 2/4 yılda bir (kaza/ramak kala sonrasında derhal) yenileyin.

Depoda Risk Değerlendirmesi Yaparken Hangi Hatalar Sık Yapılır?

En sık hata, değerlendirmenin yalnızca forklifte odaklanıp elle taşıma ve yangın kalemlerini eksik bırakmasıdır. İkinci sık hata, internetten alınan genel şablonun deponun kendi düzenine uyarlanmadan aynen kullanılmasıdır; her deponun raf yerleşimi, koridor genişliği ve mal akışı farklıdır. Üçüncü hata, forklift ve raf periyodik kontrol raporlarının risk değerlendirmesiyle ilişkilendirilmemesidir: kontrol raporunda tespit edilen bir kusur, risk değerlendirmesinin önlem listesine düşmezse takipsiz kalır.

Sık görülen bir diğer sorun, kaçış yolu üzerine geçici istif yapılması ve bunun denetim öncesi hızla düzeltilip normal zamanda tekrarlanmasıdır. Yeni bir raf bloğu, yeni bir ekipman veya yeni bir mal grubu eklendiğinde belgenin güncellenmemesi de sık rastlanan bir eksikliktir. Oysa yenileme rehberinde anlatıldığı gibi önemli bir değişiklik, süre beklenmeden güncelleme gerektirir.

Forklift Kazası Sonrasında Risk Değerlendirmesi Nasıl Güncellenir?

Örnek senaryo: bir toplama koridorunda forklift, yaya yoluna taşan bir palet nedeniyle manevra sırasında bir çalışana çarpar ve hafif yaralanmayla sonuçlanır. Olay sonrası ilk adım, kaza yerinin fotoğraflanması ve tanık ifadelerinin alınmasıdır; bu belgeler hem kaza kaydına hem de güncellenecek risk değerlendirmesine eklenir.

İkinci adım, ilgili satırın (forklift çarpması/yaya karşılaşması) olasılık ve şiddet puanının kaza verisiyle yeniden değerlendirilmesidir; gerçekleşmiş bir olay, olasılık puanını yükseltir. Üçüncü adım, kök nedenin (bu örnekte koridora taşan palet) somut önleme bağlanmasıdır: koridor genişliğinin yeniden ölçülmesi, palet sınır çizgilerinin yenilenmesi ve yaya-araç kesişme noktasına ayna eklenmesi gibi. Son adım, güncellenmiş belgenin ekip imzasıyla kayda geçirilmesi ve önlemin uygulanma tarihinin izlenmesidir; bu döngü, tek seferlik bir belge yerine yaşayan bir risk değerlendirmesi sağlar.

Sevkiyat Aracına Yükleme Yaparken Ek Kontrol Gerekir mi?

Evet, rampa ve araç arası boşluk ayrı bir risk kaynağıdır. Araç, rampaya yanaştığında fren kilitli tutulmalı ve tekerlek takozu mutlaka yerleştirilmelidir; aksi hâlde yükleme sırasında araç hareket edebilir ve rampa ile araç arasında sıkışma yaşanabilir. Yükleme öncesi sürücünün araç anahtarını rampa görevlisine teslim etmesi, aracın erken hareketini önleyen basit ama etkili bir kuraldır.

Yük, sevkiyat sırasında kayıp devrilmeyecek şekilde bantla veya çıtayla sabitlenmelidir; özellikle paletli yüklerde streç film tek başına yeterli sabitleme sağlamaz. Yükleme sonrası araç kapılarının kilitlenmesi ve yükün son bir kez görsel olarak kontrol edilmesi, yola çıktıktan sonra fark edilecek bir dengesizliği baştan önler. Karayolu tarafının daha ayrıntılı ele alınması gerekiyorsa servis ve nakliye araçları risk değerlendirmesi örneğine bakılabilir; bu sayfa depo içi süreçlere, o sayfa araç ve sürücü tarafına odaklanır.